YHZ Planta móvil de concreto

Preguntas Frecuentes

P: ¿De qué partes suele estar compuesta una planta móvil de concreto?

R: 1) Chasis remolcable: El chasis remolcable contiene el pasador de tracción del camión remolque y los estabilizadores para estacionamiento; sobre el chasis se colocan las básculas mezcladoras, de aditivos para cemento y agua; Alrededor del chasis se fijan plataformas de inspección, barandillas, etc.

2) Sala de control: La sala de control se encuentra en la parte inferior del chasis y está equipada con un sistema de control totalmente automático para la planta de concreto. El sistema de control es el mismo que el de la planta de concreto estacionaria. En estado de funcionamiento, la sala de control sirve como soporte frontal de toda la planta. Durante el transporte, la sala de control se guarda en el espacio dentro del soporte y no es necesario desmontar todas sus líneas de control.

3) Sistema de dosificación: este sistema está ubicado en la parte trasera de toda la planta. La parte superior es una tolva de almacenamiento de áridos (arena, grava). La tolva de almacenamiento se puede dividir en 2 o 4 compartimentos y está equipada con una placa elevadora para aumentar la capacidad de almacenamiento. Las puertas se abren secuencialmente de forma neumática. El procesamiento dosificadora para agregados es un método acumulativo para múltiples materiales. La parte inferior está equipada con un eje trasero móvil y patas de bastidor para trabajar.

4) Cinta transportadora: el marco de la cinta transportadora es un miembro estructural de armadura que conecta el chasis principal y el sistema de dosificación de agregados, de modo que estén integrados para formar la estructura principal de toda la planta móvil de concreto.

5) Componentes periféricos: Silo de cemento y transportador de tornillo. Los componentes periféricos son componentes integrales durante el trabajo o el transporte y no necesitan ser desmontados, por lo que pueden transportarse como un todo.

6) Mezclador principal: Generalmente, se utiliza el mezclador forzado tipo JS, que puede mezclar rápida y uniformemente concreto fluido y seco.

P: En comparación con las plantas de concreto estacionarias, ¿cuáles son las principales ventajas de las plantas móviles?

R: 1) EMás fácil de transportar, el cuerpo principal se puede transportar mediante un tractor.

2) FInstalación, extracción y transferencia más rápida y sencilla, con gran flexibilidad.

3) El espacio del sitio de instalación es pequeño y se puede instalar dentro del área del proyecto.

4) Se requiere menos base de concreto y se puede instalar en un piso de concreto plano.

5) Licencias de instalación más sencillas; en algunos casos ni siquiera se requiere licencia.

P: ¿A qué debo prestar atención al operar una planta de concreto móvil?

R: Al operar una planta de concreto móvil, se deben seguir procedimientos operativos estrictos. Después de todo, la planta de concreto móvil es el equipo central del proyecto y se deben evitar fallas en el equipo o daños a los componentes causados por errores operativos humanos.

1) Antes de poner en marcha la planta de concreto móvil, asegúrese de comprobar si hay alguna anomalía en cada sistema del equipo. Si se encuentra una anomalía, manéjela a tiempo. No fuerce el arranque de la máquina, provocando mayores daños a la planta móvil de concreto.

2) Durante el funcionamiento normal de la planta de concreto móvil, siempre verifique si el motor del mezclador principal está sobrecalentado y si hay fugas de aire o aceite en las bombas de aire, tuberías de aceite y tuberías de cada sistema. Si ocurren los fenómenos anteriores, asegúrese de apagar la máquina para solucionarlos.

3) Cuando se completa la producción, las tuberías de transporte de la planta móvil de concreto deben limpiarse para evitar que queden restos de concreto , lo que provocará la obstrucción de las tuberías o la corrosión del concreto de las mismas. Al cerrar la planta móvil de concreto, asegúrese de drenar primero las aguas residuales para evitar la corrosión de la planta móvil de concreto.

P: ¿Cuáles son las diferencias o ventajas de las mezcladoras forzadas frente a las mezcladoras de tambor?

R: 1) Operación conveniente. Para cargar materiales en una mezcladora de tambor, primero debe hacer girar el tambor y luego agregar manualmente arena, grava, cemento, etc., lo cual requiere mucho tiempo y mano de obra; Cuando se utiliza un mezclador forzado, solo se requiere el cargador para la carga, mientras que la dosificación y el transporte de arena y grava, la elevación de la tolva, la carga y la mezcla se completan automáticamente, lo que ahorra tiempo, esfuerzo y mejora la eficiencia del trabajo.

2) Buen sellado. La mezcladora de tambor es una máquina mezcladora de doble apertura, lo que causa mucha contaminación de polvo durante el proceso de carga y mezcla. Sin embargo, el mezclador forzado se mezcla en un barril horizontal sellado, por lo que el polvo de cemento no sale volando y el ambiente de trabajo se vuelve más limpio.

3) Concreto de alta calidad. El principio de mezcla del mezclador de tambor es utilizar el peso propio del material para mezclar a medida que cae durante el rodamiento del tambor, por lo que puede haber una mezcla desigual del material; El mezclador forzado mezcla materiales a través de ejes mezcladores dobles y paletas mezcladoras. Los materiales son uniformes, la calidad del concreto puede ser 3 veces mayor y la economía es alta.